лакокрасочная продукция

Характеристики водного лака:

кристально прозрачный
быстросохнущий
ударопрочный
экстра износостойкий
устойчив к абразивному износу
устойчив к воздействию всех бытовых химикатов и спирта
не токсичен
является эластичным покрытием
Технические данные лакокрасочная продукция Aqua Zar Water-based

Сухой остаток: 52 %
Нелетучий по весу: 34–37 %
Нелетучий по объему: 32–34 %
Тип уретана: альфатический
Вес на галлон: 3,9–4,1 кг
pH: 8,0–8,5
Плотность: 55–60 КЕ при 25 °C
Содержание летучих органический веществ: менее 275 г/л
Что можно обрабатывать водным лаком Aqua Zar Water-based?

все виды древесины
паркет
массив, мебель
экзотические породы дерева
лестницы
деревянные перегородки
барные стойки
дорожки для боулинга
и другие изделия из древесины
Лак на водной основе имеет слудующие преимущества:

не желтеет
самовыравнивающаяся формула водного лака предотвращает образование разводов на покрываемой поверхности
при соблюдении инструкци по нанесению - лак на водной основе обеспечивает ударопрочное, износостойкое и долговечное покрытие
не имеет запаха и не токсичен
после высыхание безопасен для младенцев
время высыхания на отлип - 30 минут
Самовыравнивающаяся структура лака Aqua Zar Water-based обеспечивает ровную, не желтеющую, кристально прозрачную поверхность. Идеальное финишное покрытие поверх цветных или белых пропиток (морилок). Наносится как обычный полиуретан, обеспечивая максимальную прочность долговечность и красоту.

Инструкция по применению лака на водной основе:

Подготовьте поверхность древесины для обработки, а именно: очистите от загрязнений, зашкурьте, высушите, удалите остатки пыли.
Если обрабатываемую древесину нужно проморить: используйте морилку герметик акриловый или морилку на водной основе. Не забывайте выдерживать время для сушки, рекомендованное производителями.
Тщательно размешайте водный лак Aqua Zar Water-based в банке. Ни в коем случае не трясите банку с лаком!
Нанесите тонкий слой лака с помощью аппликатора. Не используйте валик!
второй слой нанесите через 2 часа.

Акриловые герметики

Герметики

  Герметики - материал на основе полимеров, вулканизующиеся при температуре окружающей среды с образованием эластичного резиноподобного слоя. Используются для заполнения различных щелей и трещин. Существует много разных герметиков - силиконовые, полиуретановые, акриловые, тиоколовые - и у каждого свое назначение.

  Требования, предъявляемые к гпорошковая краска купить, весьма разнообразны: устойчивость к УФ-излучению; влагостойкость; хорошая адгезия (прилипание) к различным материалам; экологичность; устойчивость к циклическим деформационным нагрузкам; эластичность; широкий диапазон рабочих температур; простота нанесения; длительный срок эксплуатации.

  Акриловые герметики

  Применяются для заполнения швов и трещин при строительстве и ремонте жилых, промышленных зданий и сооружений, а также при индивидуальном жилищном строительстве и ремонте. Акриловые герметики долго сохраняют свою эластичность, выдерживают сильную вибрацию, хорошо покрываются красящими веществами. Имеют хорошую адгезию с бетоном, кирпичом, древесиной, штукатуркой, ПВХ, металлом и пр. Не имеют в составе сильно токсичных веществ и не наносят явного вреда здоровью. Наносятся при помощи специального пистолета, либо прямо из тюбика, с помощью шпателя. Окончательно затвердевают в течение 24 часов.

  Полиуретановые герметики

  Представляют собой эластичную, клеящую, уплотняющую массу, долго сохраняющую свою эластичность. Применяются для склеивания и герметизации любых материалов: металла, древесины, камня, лакированной жести, пластмассы, керамики, бетона. Имеют хорошую адгезию матовый лак и обеспечивают прочное склеивание, выдерживающее даже сильные землетрясения (до 5 баллов). Имеют в своем составе вредные, едкие вещества - нельзя допускать их попадания на открытые участки кожи.

  Тиоколовые герметики

  Предназначены для изготовления герметизирующих паст, которые применяются в авиационной промышленности, судостроении, электротехнике, радиоэлектронике и гражданском строительстве. Обычно это двухкомпонентные жидкости, смешиваемые непосредственно перед применением. При обычных условиях (температура воздуха +150С -+300С) полностью вулканизуются через 7-10 суток.

  Силиконовые герметики

Представляют собой низкомолекулярный полидиорганосилоксановый каучук с концевыми гидроксильными группами в качестве сшивающего агента. В состав композиции могут входить наполнители и специальные добавки и венецианская штукатурка киев для повышения термостойкости, огнестойкости, теплопроводности, электропроводности, адгезии к различным материалам. Процесс отвердения происходит при контакте герметика с влагой окружающей среды с образованием трехмерной сшитой структуры. В химической основе отвердения лежит реакция гидролиза и поликонденсации концевых органофункциональных групп каучука.

  Силиконовые герметики обладают комплексом уникальных свойств: стойкость к УФ-излучению; устойчивость к погодным условиям, температурным перепадам и практически любым агрессивным средам; отличная адгезия к большинству видов строительных материалов даже без использования праймеров (грунтовок); морозо- и термостойкость (-500С -+2000С); широкий интервал температур применения (нанесения) - -300С -+600С.

  По типу вулканизации силиконовые герметики подразделяются на кислые и нейтральные. Кислые герметики дешевле, однако, их нельзя использовать с материалами, вступающими в реакцию с кислотой. В этом отношении "нейтральные" герметики более универсальны, но при этом и более дороги.

  По применению силиконовые герметики можно разделить на две группы - общего и специального назначения. Основная доля приходится на строительные марки, предназначенные для герметизации и изоляции швов в стенах, кровле, для сантехнического и тепличного хозяйства и т.д. Практически все, за редким исключением, импортные силиконовые герметики, представленные на нашем рынке, охватывают эту область применения.

  Следующей отраслью по объему потребления силиконовых герметиков является автомобильная промышленность. Здесь силиконовые клеи-герметики используются в качестве "жидкой прокладки" в разъемных соединениях для устранения течи воды, антифриза, масла, а также для герметизации стекол, фар, электронного и электротехнического оборудования, салона автомобиля.

  Силиконовые клеи-герметики представляют так же большой интерес и для специальных отраслей промышленности - авиации, космонавтики, судостроения, общего и среднего машиностроения, атомной и оборонной промышленностей.

Три причины — три составные части коррозии

"О-па!" – взглянув на порожек своего старенького «Форда», я обнаружил, как полезла краска. Раз вспучила – жди новых дырок. И что теперь делать? Продавать? Или еще подлатать можно? Ну что ж, попробуем сделать антикоррозийную обработку кузова автомобиля.

Хотя очаг коррозии на пороге любимого Ford Escort достиг угрожающих размеров, я не терял оптимизма. Дело реанимации «Форда» я начал с похода по специализированным сайтам. На будущее уяснил для себя три злейшие причины, из-за которых ржавчина съедает авто. В принципе, ничего нового, но раньше как-то не обращал на них внимания. А зря.

Три причины — три составные части коррозии

Расхожий миф о «вечном кузове» любимого авто оказался таким же мифом, как и история о «вечном двигателе». Автомобили и раньше, и теперь как ржавели, так и продолжают ржаветь. Только в каждом отдельном случае скорость коррозии зависит от ряда причин, о которых и хотелось бы поговорить.

Во-первых, это вычурная геометрия кузова и технологические просчеты, допущенные при его изготовлении. Вспучившаяся краска на пороге «Форда» — яркий тому пример. Очаг коррозии возник именно в том месте, где господа инженеры запроектировали специальные отверстия, в которые крепится пистон резиновой накладки. Накладка, конечно, вещь нужная, но через упомянутые дырки прямиком и круглогодично проникают влага, пыль, грязь. Словом, возникает питательная среда для ржавчины. Разумеется, наступит время «Ч», и вы обнаружите дыру на своем пороге. И не одну.

Во-вторых, господа продавцы особо не задумываются о том, чтобы как следует обработать все эти скрытые «пуклости-выпуклости». Не видно — значит, и проблемы нет! Нередко скупой слой антикоррозийной защиты (антикора) можно обнаружить лишь в наиболее проблемных и доступных глазу местах. При этом днище автомобиля, его скрытые полости остаются практически без антикоррозийной защиты. А потому первые признаки коррозии можно встретить на кузове совершенно нового, стоящего в салоне автомобиля! Господа бы в окно хотя бы иногда поглядывали, если еще не в курсе, насколько суров климат в нашей стране.

В-третьих, неправильный уход за кузовом автомобиля во время его эксплуатации. И тут уже все зависит только от хозяина самого автомобиля. Кто-то из нашей автомобильной братии не ленится регулярно заезжать на автомобильную мойку и по нескольку раз в год пристально изучать кузов машины на предмет проступившей на нем ржавчины. А кто-то предпочитает не тратиться, справедливо полагая, что лишняя грязь сама отвалится. Правда, вместе с грязью вполне может отслоиться и фрагмент насквозь проржавевшего автомобильного кузова.

А еще есть такой провоцирующий коррозию фактор: контакт стальных деталей с деталями, изготовленными из дюралюминия, каучуков и пластмасс, полученных на основе фенольных смол.

Нельзя недооценивать и влажность, высокую концентрацию солевых растворов и серных соединений в атмосфере промышленных магаполисов.

Хрю, хрю, хрю — оцинковку я люблю!

Сегодня в разговоре об автомобильном кузове и способах антикоррозийной обработки и защиты нельзя обойти вниманием и то обстоятельство, что с каждым годом при производстве автомобилей различных марок в их конструкции все шире применяются листы оцинкованной стали.

Применение оцинкованного листа, безусловно, повышает коррозионную стойкость автомобильного кузова, но нужно иметь в виду, что диссоциация (растворение) слоя цинка происходит в промышленных городах со скоростью около 3–5 мкм/год. Таким образом, при средней толщине цинкового слоя около 15 мкм в местах, где нарушены покрытия и присутствуют факторы, вызывающие коррозию, цинк полностью исчезнет за 5 лет, оставив после себя незащищенный лист металла. Вдобавок необходимо учитывать и то обстоятельство, что при нарушении цельности цинкового слоя на его границе со сталью создаются условия, при которых процесс коррозии развивается с удвоенной, если не с утроенной, скоростью.



антикоррозийная защита и обработка автомобиля раз в пятилетку

Многие автомобилисты придерживаются мнения, что если ржавчина уже «прописалась» на кузове автомобиля, то им остается лишь мужественно принять этот факт, так как никаких действенных способов борьбы с ней не существует. На самом деле это не так: многие современные препараты антикоррозийнной защиты способны эффективно справляться даже с уже начавшимся процессом коррозии автомобильного кузова.

Вопрос «Куда податься?» меня, признаться, не беспокоил, не так давно в районе «Водного стадиона» был открыт пост по антикоррозийнной обработке автомобилей препаратами шведской компании Noxudol, в ассортименте которой представлены два очень интересных материала — Noxudol 300 и Noxudol 700.

Noxudol 300 на парафино-масляной основе предназначен для обработки днища и колесных арок автомобиля, Noxudol 700 изготовлен на масляной основе для обработки скрытых полостей МЛ-методом*.

Данные материалы обладают хорошими антикоррозионными свойствами, превосходящими огнезащита древесины по степени и продолжительности защиты с чрезвычайно высоким процентом содержания «сухого остатка» 95% и 97% соответственно.

А их «изюминкой» является то, что они, в отличие от препаратов на битумной основе, не содержат органических растворителей.

На практике такая формула препаратов оборачивается тем, что весь антикоррозионный материал и фасадная штукатурка короед остается на обработанной поверхности. Полученный защитный слой сохраняет пластичность, а следовательно, и свои высокие защитные качества в течение достаточно продолжительного времени. Данное обстоятельство позволяет предоставить гарантию на сформированный с его помощью антикоррозионный слой сроком от 4 до 5 лет, без повторных обработок в течение всего этого периода. Уже при толщине слоя 150 мкм препарат Noxudol 300 образует качественное защитное покрытие (против от 250 мкм и более, характерных для битумных препаратов). Но что самое примечательное, эти материалы не выделяют вредных испарений и практически не имеют запаха.

Чистим, моем, сушим

Итак, в назначенный день и час мы едем по указанному адресу.

Как говорится, «хорошее начало — полдела», а применительно к данному случаю, «хор-р-рошая мойка — залог успешной антикоррозионной обработки». Поэтому, загнав автомобиль в «мойку», приходится набраться терпения. На то, чтобы отдраить кузов, вычистить как следует грязь из «подкрылков» и колесных арок, потребовалось более часа, в течение еще одного часа, уже на подъемнике, чистили и сушили автомобильное нутро. И только после этого все было готово для того, чтобы приступить непосредственно к работе с антикоррозионными составами.

Как и в случае с любой другой крупной компанией из числа тех, что занимаются производством антикоррозионных материалов для автомобилей, весь процесс антикоррозионной обработки автомобиля происходит согласно специально составленным технологическим картам. Такая карта включает все этапы проведения антикоррозионной обработки и составлена с учетом характерных особенностей кузова каждой модели автомобиля. Поэтому распечатка с подробной картой-схемой антикоррозионной обработки а/м Ford Escort 1998 г.в. была заблаговременно вывешена на видном месте.

Коррозия приходит изнутри

Обработка всех скрытых полостей автомобиля проводилась препаратом Noxudol 700 с применением ML-метода. Технология ML-метода выглядит следующим образом: смешанный с воздухом материал распыляется внутри полостей, образуя туман, который затем конденсируется на обрабатываемой поверхности с образованием защитной пленки. Толщина полученной таким образом пленки обычно около 50 мкм. Материалы, которые применяются для данного случая, т.н. ML-материалы, характеризуются малым поверхностным натяжением, что обуславливает их высокую проникающую способность и хорошие влаговытесняющие способности.

Подается состав в скрытые полости через технологические отверстия (существующие или специально просверленные) с использованием специальных насадок-распылителей, на этот раз была использована насадка, распыляющая рабочую смесь под прямым углом.

Следуя указаниям технологической карты, последовательно были обработаны все упомянутые в ней скрытые полости, до которых можно было добраться, в то время пока автомобиль находится на земле, включая полости капота, передней панели, крышки багажника, задней панели. Далее обработали все указанные в карте коробчатые силовые элементы, передние лонжероны, стойки дверей, продольные балки передних крыльев. Для обработки внутренних поверхностей в дверях автомобиля пришлось просверливать дополнительные технологические отверстия. Тут, пожалуй, мастерами был допущен единственный просчет, так как отверстия были проделаны не специальным зенковочным сверлом, которое сразу и развальцовывает края проделанных в металле отверстий, благодаря чему металл приобретает способность гораздо эффективнее сопротивляться коррозии. Но что сделано, то сделано, тем более что по окончании обработки дверей в проделанные отверстия были вставлены специальные резиновые заглушки, в свою очередь, тоже «пролитые» антикоррозионным составом. Дополнительно препарат Noxudol 700 был использован для обработки металлических срезов передних крыльев, проемов переднего и заднего стекла и т.д.

Кто там залег на днище?

Следующий этап антикоррозионной обработки — обработка автомобильного днища и колесных арок. Отмытое дочиста автомобильное «брюхо» щедро делится припасенными за прошедшие полтора года, с момента предыдущей антикоррозионной обработки, новостями. В тот раз днище автомобиля «антикорилось» традиционными битумными препаратами, и хочу заметить, не самого плохого качества. Но то, что мы увидели, откровенно говоря, не понравилось.

Внешне покрытие все еще сохраняло свою целостность, но те участки, что уже отслоились от днища, было очень легко отличить от тех, что еще плотно прилегали к железу, благодаря существующему между ними цветовому отличию. Более светлые участки покрытия свидетельствовали о том, что в этих местах воздушная прослойка между антикоррозионным слоем и автомобильным днищем отсутствует, тогда как ее более темные участки говорили об обратном. В результате в таких местах слой антикора уже не защищал металл, а, напротив, «благодаря» скапливающейся в них, как в мешках, влаге стимулировал процесс коррозии. Кроме того, все скрытые полости и коробчатые силовые элементы, доступ к которым открывается со стороны автомобильного днища, внутри были абсолютно сухими. Тревогу вызывали места соединений и сварные швы, где ржавчина чувствовала себя более чем уверенно.

Пока скрытые полости и коробчатые силовые элементы подвергались обработке уже хорошо знакомым составом Noxudol 700, к работе готовился (подогревался) бочонок с антикоррозионной мастикой Noxudol 300, но прежде со всех участков днища необходимо было удалить потемневший слой старого антикора. Нельзя сказать, что соскребать мастику с потемневших участков было делом очень хлопотным: под легким нажатием металлического шпателя он отслаивался от тронутого ржавчиной днища целыми полосами. По мнению мастеров, такая картина — результат некачественной подготовки поверхности автомобиля к антикоррозионной обработке и неправильного выбора непосредственно самих антикоррозионных материалов.

Один слой – хорошо, а два – лучше!

Для обработки «проблемных» мест и мест, пораженных ржавчиной, применялась двухступенчатая (Noxudol 700 + Noxudol 300) система нанесения антикоррозионного покрытия. В ходе этого процесса первым на ржавчину наносится состав препарата Noxudol 700: глубоко проникая в структуру ржавчины, он насыщает ее слой ингибиторами коррозии, а нанесенный следом состав густой мастики Noxudol 300 формирует в этом месте химически- и износоустойчивый защитный слой. Кроме того, антикоррозионный препарат Noxudol 300 включает в свой состав пакет присадок для улучшения адгезии и ингибиторов коррозии, а благодаря отсутствию в его составе органических растворителей, высыхая, его поверхность не покрывается сеткой из микропор. Такие участки, а вместе с ними и вся остальная площадь днища, были обработаны с помощью этого препарата. При работе с данным материалом использовался безвоздушный метод нанесения, в этом случае материал распыляется через форсунку малого сечения высоким, порядка 120 атм., давлением.

Для защиты колесных арок в линейке препаратов компании Noxudol представлено отдельное средство, т.н. «жидкие подкрылки» Noxudol Autoplaston. Этот препарат, изготовленный на битумной основе и армированный резиной и стекловолокном, наносится кистью или шпателем.

После окончания обработки снаружи весь автомобильный кузов был покрыт антикоррозионным налетом, образовавшимся благодаря двум факторам: распылению вещества во время обработки и высоким проникающим способностям. Но никаких проблем с этим налетом у нас не возникло, за какие-то десять минут, смочив мягкую ветошь в составе Avfettning (Noxudol), мастера участка, работая в четыре руки, начисто оттерли все лакокрасочное покрытие автомобиля и его стекла от непрошеного антикоррозионного слоя.

На прощание на стекло крепится небольших размеров стикер Noxudol, а на руки выдается свидетельство о проведенной антикоррозионной обработке автомобиля, в котором уже указана дата проведения следующей инспекции состояния нанесенного антикоррозионного слоя. Ну что ж, ребята, спасибо за радушный прием и до встречи через год на том же месте, в тот же час.

Акриловые герметики

Акриловый герметик – самый дешевый на сегодняшний день строительный герметик. Их основная особенность состоит в том, что они не предназначены для наружных работ. Основная причина этого заключается в том, что у акриловых герметиков отсутствует эластичность (нет путать с пластичностью). Благодаря хорошей пластичности, они отлично наносятся, однако не выдерживают механических нагрузок, например, вызванные перепадами температур.

Область применения акриловых герметиков – герметизация не ответственных участков при внутренних отделочных работах. Широко используются при установке рам (дверных и оконных), плинтусов, обустройстве полов и многих других работах, где предполагается слабая или умеренная подвижность фиксируемого материала. Герметики на основе акрила и акриловая грунтовка имеют способность разбавляться водой, что помогает не только отмыть руки после работы, но и при заделке глубоких трещин. Достаточно разбавить акриловый герметик, и можно легко заливать в самые глубокие щели. После высыхания образуется идеально ровная поверхность. Окончательно акриловый герметик застывает через 24 часа, и после высыхания, он водостоек.

Акриловый герметик имеет высокую адгезию к различным пористым поверхностям: дерево, бетон, кирпич, штукатурка, гипсокартон, а так же хорошо покрывается различными красящими и штукатурными веществами.

Акриловые герметики могут быть водостойкими и неводостойкими.

Неводостойкий герметик достаточно капризный материал, требующий правильного применения. В противном случае он трескается и отваливается. К тому же, его нельзя применять при температуре ниже +5 градусов. Такие герметики применимы для ремонта потрескавшейся мебели и при использовании его в сухом помещении с температурой более +5 градусов, он сможет продержаться более 10-ти лет. Так же их можно использовать для заполнения трещин в гипсокартоне, деревянных оконных рамах и аналогичных материалах.

Водостойкие акриловые герметики как и краски акриловые не боятся воды и могут использоваться при температурах до -15 градусов.

В продаже можно найти акрилсиликоновые герметики. Они обладают всеми свойствами акриловых, но имеют гораздо большую долговечность и могут быть использованы, как для внутренних, так и для наружных работ. Однако они несколько дороже.

При выборе акриловых герметиков не забудьте проконсультироваться со специалистом магазина строительных материалов.

Панно

Панно



Панно (у перекладі з французької мови означає «шматок тканини») являє собою яскравий твір, що носить декоративний характер. Панно, як правило, призначається для оформлення будь-яких ділянок стелі (плафон) або стіни (настінне панно). Для цієї мети служить і панно у вигляді барельєфа, керамічної, різьбленої або ліпної композиції.

Панно з мозаїки являє собою вишукану прикрасу інтер’єру, при створенні якого використовуються натуральні матеріали. Подібне панно використовують для створення орнаменту на стіні або підлогового малюнка в будь-якому приміщенні. Перші зразки панно володіли нехитрим візерунком. Таким декоративним елементом прикрашали внутрішні дворики. Трохи пізніше його стали використовувати при оформленні храмів і палаців, застосовуючи при цьому матеріал з граніту, мармуру, напівдорогоцінного і дорогоцінного каміння.

На сьогоднішній день, завдяки тому, що художня мозаїка стала не тільки вишуканим, але і модним витвором мистецтва, панно з каменю завойовує все більшу популярність як предмет обстановки котеджів і будинків. Найбільш часто при виготовленні кам’яних панно використовують керамограніт, граніт і мармур.

Мармур мозаїчний є елітою художньої мозаїки. Мармурові мозаїчні панно, картини і килими створюються штучно і вони, органічні розчинники протягом багатьох років є справжньою прикрасою будинку і предметом гордості господарів. Завдяки відносній прозорості мармуру, при виготовленні виробів із мармуру, створюється найтонша гра світла з тінню. Кам’яне мозаїчне панно дуже довговічне, вони не обсипаються і не вицвітають.

Мозаїчне панно з натурального каменю виготовляється в майстерні художника-оформлювача, підсумок роботи прикріплений до скловолокнистої сітки. Найбільш складною є флорентійська мозаїка. Саме у Флоренції вперше почали застосовувати натуральні камені для виготовлення високохудожніх творів.

В основі флорентійської мозаїки лежить створення зображень за допомогою поєднання різних каменів, які розташовуються в одній площині, не маючи при цьому швів. Ідеальний малюнок виходить завдяки талановитому поєднанню форм, відтінків і кольорів каменів. При створенні такої мозаїки враховують абсолютно всі можливості кожного натурального каменю, отримуючи при цьому зображення без застосування будь-яких додаткових матеріалів.

Існує два основні методи створення мозаїчного панно. Перший метод передбачає виготовлення мозаїки за допомогою краска хамерайт безпосередньо на підлозі (стелі, стіни). Саме таким чином виготовляли перші зразки мозаїчних картин.

В основі другого методу лежить принцип пазлів. При цьому панно збирають на кальці, розташовуя всі деталі лицьовою стороною вниз. Після складання деталі скріплюють. Готове панно шліфують, обробляють, доводячи до досконалості. Використовуючи спеціальні методи шліфування, флорентійська мозаїка та декоративні штукатурки стає більше схожа на гобелен, ніж на виріб з каменю. При використанні другого методу сучасні виробники художньої мозаїки можуть постачати замовникам створені роботи вже в готовому, ідеально обробленому вигляді. На сьогоднішній день панно, створені справжніми майстрами, які володіють крім естетичного смаку і талантом, цінуються дуже високо.

Полиуретановый лак для деревянного пола

Полиуретановый лак для деревянного пола «Элакор ПУ» обладает уникальной проникающей способностью в древесину и другие пористые основания. При этом происходит химическое взаимодействие с целлюлозой, что обеспечивает недостигаемое другими лаками сцепление с поверхностью. Древесина существенно упрочняется, становится стойкой к воздействию воды, растворам солей, кислот, щелочей, машинным маслам, бензину, органическим растворителям и т.д.  По эластичности и износостойкости лаковая пленка, строительные краски превосходит в 5 – 10 раз алкидные, эпоксидные и большинство полиуретановых покрытий.

Лаковая пленка обладает показателями пожарной опасности Г1, РП1, В1, Д2, Т2 (малогорючая, нераспространяющая пламя, трудновоспламеняемая, с умеренными дымообразующей способностью  и токсичностью продуктов горения (класс опасности КМ2).

Лак для пола износостойкий: элакор ПУ совместим с пластификаторы, Нортекс-Лак-Огнезащитой и др. составами, а также не снижает их огнезащитных характеристик  и продлевает срок их действия, при этом поверхность становится износостойкой, водо - и химстойкой.

• декорирование деревянных поверхностей



• для защиты напольных покрытий: защищает от истирания, скольжения, обеспечивает простоты уборки;



• для обеспечения пожарной безопасности в помещениях: образует пожаробезопасное покрытие.

Применение:

• полы в помещениях с повышенной проходимостью (офисные, складские помещения, торговые, выставочные залы и т.п.)



• 
  
  
  в жилых помещениях, детских, лечебно-профилактических учреждениях, на предприятиях пищевой промышленности и в общепите, а также в животноводческих комплексах и птицефермах.

Расход:

• 100 г/м² – в один слой;



• 
  
  
  для полов рекомендуется 2-3 слоя.

Внешний вид поверхности:

• 
  
  
  глянцевый;



• при обработке разбавленным (1:1) растворителем лаком – полуматовый;



• 
  
  
  возможна колеровка.

Стойкость покрытия:

• вода, любые моющие и чистящие средства; растительные и животные жиры;



• растворы спиртов, солей, щелочей (до 100%); растворы кислот; уксусная эссенция;



• экскременты и выделения домашних животных;



• 
  
  
  бензин, дизельное топливо, машинное масло.

Таблица Хим.стойкости покрытия

ГОСТ 9.403 «ЕСЗКС» «Покрытия лакокрасочные. Методы испытаний на стойкость к статическому воздействию жидкостей». Выдано ГУ НИИПХ.

Среда	Стойкость	Среда	Стойкость
Вода	Стойкое	Мочевина 5%, 20%	Стойкое
Перекись водорода 5%	Стойкое	Аммиак 15%,25%	Стойкое
Этиловый спирт 16%,30%,50%,96%,	Стойкое	NaOH 40%	Стойкое
Уксусная кислота 9%	Стойкое	Ацетон	Стойкое
Лимонная кислота 10%	Стойкое	Бензин, Дизтопливо	Стойкое
HCl 5%	Стойкое	Нефть, мазут	Стойкое
HCl 20% до 20 суток	Усл. стойкое	Уайт-спирит	Стойкое
H2SO4 38%	Стойкое	Толуол, Ксилол max+3.76%	Отн. Стойкое
H2SO4 60% до 3 суток	Усл. стойкое	Бутилацетат max +3.30%	Отн. Стойкое

Технические характеристики ЭЛАКОР-ПУ

До отверждения:

Внешний вид лака на полиуретановой основе	прозрачная жидкость, желтоватого цвета
Вязкость по ВЗ-4, сек:	10-12	ГОСТ 8420
Массовая доля нелетучих, не менее, %	35	ГОСТ 17537
Плотность, г/см2	около 1,0
Время высыхания до степени 3 при +20°С, час	не более - 6	ГОСТ 19007
Относительная влажность воздуха, % (при нанесении)	не более 80
Рекомендуемая температура нанесения, °С	от 0 до 40
Возможная температура нанесения, °С	от минус 20

Внешний вид	эластичная пленка, цвет не лимитируется
Интервал рабочих температур, °С	от минус 60 до +120 (до 30мин  минус до плюс 180)
Влагопоглощение, %	не более - 0.1
Покрытие гидролитически устойчиво
Адгезия к стали, бетону, дереву, балл	1	ГОСТ 15140
Прочность пленки при ударе, см	не менее 100	ГОСТ 4765
Предел прочности пленки лака при разрыве при +20°С, МПа	не менее 65	ГОСТ 21751
Относительное удлинение пленки лака при +20°С, %	не менее 12	ГОСТ 21751
Эластичность пленки, мм	не более 1	ГОСТ 6806
Удельное электрическое сопротивление пленки лака, Ом*см	не менее 2*1012	-
Стойкость к воздействию климатических факторов, балл (оценка защитных свойств)	1	ГОСТ 9.401 метод 2
Морозостойкость при минус 60°С, без изменения защитных свойств	не менее 75 циклов	ГОСТ 9.401, метод 16
Исследование свойств антикоррозионной защиты под электролитом 3% (1%Na2CO3+1%Na2SO4+1%NaCl) в течение 3-х мес. с замерами переходного сопротивления – изменений нет
Прочность пленки лака к истиранию, кг/мкм	37	ГОСТ 20811, метод А
Прочность пленки лака к истиранию, г/м2 (г/см2)	1,5 (0,00015)	ГОСТ 20811, метод Б

Сертификаты и заключения:

• СЭЗ «Элакор ПУ» (Сертификат Гигиенический). Выдано: Роспотребнадзор.



• Сертификат пожарной безопасности «Элакор ПУ». Выдано: ПОЖПОЛИСЕРТ АНО «ЭЛЕКТРОСЕРТ»



• Дополнения к СЭЗ. Применение в жилых зданиях. Выдано: ФГУЗ «Центр гигиены и эпидемиологии в                          г. Москве».



• СЭЗ «Элакор ПУ Эко» Контакт с пищевыми продуктами, питьевой водой. Выдано: Роспотребнадзор.



• Применение для детских и лечебно-профилактических учреждений. Выдано: Испытательной лабораторией «Экосанхим».



• Атмосферостойкость. Выдано: Испытательный центр «Лакокраска» (акк. Госстандарт).

Испытания в лабораториях: ГУ НИИ Проблем Хранения; ВНИИ Железнодорожного транспорта; Испытательный Центр «Лакокраска»; Научно-Прикладной Центр по Чрезвычайным Ситуациям.


Дополнительные возможности:

• Возможность применения износостойкого лака для пола - обеспыливания и окраски бетона, окраски металлоконструкций, особенно для поверхностей, которые будут подвержены химическим и  механическим воздействиям.



• Модификация «Элакор ПУ Эко» рекомендована для резервуаров с питьевой водой и оборудования пищевой промышленности



• Введение антистатических добавок позволяет использовать «Элакор ПУ» для окраски резервуаров для хранения горючих продуктов нефтепереработки (бензин, керосин, нефть, дизельное топливо и т.д.), на производствах и складах  взрывоопасных веществ, складах электроники, а также на особо чистых  производствах и помещениях.

Этот и другие лаки для дерева вы можете купить, оформив заявку любым удобным способом. Любой лак для дерева и лак для пола износостойкий из нашего ассортимента есть на складе в Москве, поэтому мы оперативно выполним ваш заказ. Обращаем ваше внимание, что для вас существует услуга доставки по Москве и области. Купить полиуретановый лак вы можете на нашем сайте круглосуточно.

Пластификатор

Расфасовка: по 25 кг
Пластификатор - обладает отличными пластифицирующими свойствами и эффективным водоредуцирующим действием.
Пластификатор - обеспечивает высокую удобоукладываемость и отличную динамику набора прочности бетонной смеси с высокими показателями механической прочности во все сроки твердения.
Пластификатор - это добавка и краска для бетонных полов, прекрасно зарекомендовавшая себя при производстве высококачественного товарного бетона и железобетонных изделий различного назначения.
Пластификатор - универсальная пластифицирующая добавка, обладающая стабильным составом и точным действием, позволяющая регулировать свойства бетонных и растворных смесей в широких пределах.

1. Общие положения

1.1. Настоящие Рекомендации регламентируют применение добавки для бетонов и строительных растворов суперпластификатор ТУ 5870-005-58042865-05 от 15.16.2005 года. Суперпластификатор C-1 является полным аналогом пластификатора С-3 по ТУ 5870-002-58042865-03 с изменениями №1.
1.2. По своим потребительским свойствам пластификатор бетона соответствует требованиям ГОСТ 24211 "добавки для бетона и строительных растворов. Классификация и общие технические условия" для пластифицирующих - водоредуцирующих добавок - пластификаторов (ранее пластификаторов I группы).
1.3. Пластификатор применим для легких и тяжелых товарных бетонов и для производства сборных конструкций из высокопрочного бетона В20 и выше, напорных железобетонных труб, для изготовления на стендах густоармированных конструкций (типа ферм, балок, колонн, пролетных строений мостов), плит и панелей в кассетах, на поточно-агрегатных и конвейерных линиях, при возведении ответственных конструкций монолитных сооружении с повышенной степенью армирования и сложной конфигурацией.
1.4. Пластификатор в бетон – добавки, которые применяются с целью получения высокоподвижных бетонных смесей (от П1 до П5) без снижения прочности бетонов, а также для повышения прочности, водонепроницаемости и других показателей качества бетонов за счет водоредуцирующего действия и получения комбинированного эффекта с частичным использованием первых двух.
1.5. Целесообразность примененияпластификатора определяется достижением различных технологических показателей эффективности, при производстве железобетонных изделий и конструкций, возведении сооружений, а также показателей экономической эффективности при их эксплуатации.
1.6. Пластификатор бетона может применяться в сочетании с любыми добавками специального назначения - ускорителями и замедлителями схватывания, воздухововлекающими и т.д.

2. Требования к материалам

2.1. Пластификатор для бетона по показателям качества должен удовлетворять требованиям ТУ 5870-005-58042865-05 в сухой и жидкой форме: в виде водорастворимого порошка коричневого цвета или водного раствора темно-коричневого цвета, имеющего концентрацию не менее 32%.
2.2. Для приготовления бетонов с пластификатором рекомендуется применять цементы и портландцементы, соответствующие ГОСТ 10178.
2.3. Заполнители для бетона должны удовлетворять требованиям ГОСТ 26633, ГОСТ 25820. заполнители для бетона не должны содержать включений реакционноспособного кремнезема (опал, халцедон и др.).
2.4. Вода для приготовления бетона должна удовлетворять требованиям ГОСТ 23732.

3. Эффективность применения пластификатора

3.1. Технологическая и экономическая эффективность применения пластификатора в бетонных смесях при производстве сборных железобетонных конструкций представлена в таблице 1.
3.2. Применение пластификатора позволяет достичь следующих показателей:

• увеличить подвижность смеси от П1 до П5;



• снизить водопотребность при затворении вяжущего вещества на 20 - 25%;



• увеличить конечные прочностные характеристики на 25% и более (в равноподвижных смесях);



• в 1.5 - 1.6 раза увеличить сцепление бетона с закладной арматурой и металлоизделиями;



• получить бетоны с повышенной влагонепроницаемостью, трещиностойкостью, морозостойкостью (350 циклов);



• снизить расход цемента до 25 %.

В таблице 2 показано влияние пластификатора на подвижность бетонной смеси и прочность бетона.

3.3. Разжижающий эффект от применения пластификатора при производстве преднапряженных конструкций используется для облегчения укладки, исключения "ложного" схватывания, увеличения сроков сохраняемости бетонной смеси. При этом имеет место повышение прочности и самонапряжения на 10-20%, морозостойкости бетона - на 20-25%, а также водо- и газонепроницаемости. Разжижающий эффект пластификатора целесообразно использовать при бетонировании тонкостенных густоармированных, вертикально формуемых конструкций, конструкций сложной конфигурации, монолитных полов, дорог и т.д.
3.4. В ячеистых бетонах эффективность пластификатора имеет место при применении в качестве вяжущего портландцементов и в меньшей степени - смешанного вяжущего (портландцемент + известь), а в качестве кремнеземистого компонента - тонкомолотого кварцевого песка.
3.5. Введение в бетонную смесь пластификатора способствует повышению прочностных характеристик бетона, что немаловажно для получения высокопрочных бетонов, увеличения выпуска продукции, экономии цемента, сокращения сроков передачи напряжения с арматуры на бетон и т.д.
3.6. В таблице 3 приведены ориентировочные величины снижения расхода цемента в бетонах различных марок при использовании пластификатора. 3.7. В технологии изготовления высокопрочных бетонов добавка пластифицирующая применяется:

• с целью применения портландцементов марки 500 (в ряде случаев имеется возможность получения бетонов марки М600 на портландцементе и шлакопортландцементе марки 400);



• при использовании высокомарочных цементов (марок 550 и 600) - с целью снижения их расхода;



• с целью замены крупного высокопрочного заполнителя на менее прочный.

3.8. При применении пластификатора возможно получение высокопрочных бетонов, изготавливаемых из высокоподвижных и литых бетонных смесей.
3.9. В бетонах для транспортных сооружений рекомендуется применять пластификатор при соблюдении требований нормативных документов и ведомственных рекомендаций по производству бетонных работ в транспортном строительстве. 3.10. Пластификатор рекомендуется применять в преднапряженных бетонных конструкциях с расходом цемента от 450 до 600 кг/м. и вводить в состав бетонной смеси с целью:

• разжижения бетонной смеси без снижения прочности во все сроки твердения;






• повышения прочностных характеристик бетона при сжатии, осевом растяжении и растяжении при изгибе без увеличения расхода цемента;



• дополнительного повышения водонепроницаемости и морозостойкости;



• обеспечения проектной прочности на сжатие с уменьшенным расходом цемента.

3.11. При приготовлении конструкционных легких бетонов марок М7.5 - М200 добавки пластификаторы рекомендуются применять в целях:

• повышения подвижности бетонной смеси;



• повышения прочности бетона;



• снижения расхода цемента.

3.12. Пластификатор для бетона может применяться при изготовлении конструкционно-теплоизоляционных легких бетонов марок М35 - М100 одновременно с воздухововлекающими добавками в целях уменьшения водосодержания бетонной смеси при оптимальной жесткости (5 - 10 см) и отпускной влажности бетона, приготовленного на водопотребных мелких заполнителях (золе и золошлаковой смеси ТЭС, вспученном перлитовом песке и др.).
3.13. При изготовлении изделий из ячеистого бетона рекомендуется применять комплексную добавку, состоящую из пластификатора и щелочного компонента.

4. Проектирование и подбор состава бетона

4.1. Подбор состава бетона с пластификатором заключается в корректировке рабочего состава бетона без добавки с учетом целей применения пластифицирующей добавки.
4.2. Опытные замесы бетона с пластификатором должны приготавливаться на тех же заполнителях и цементе, которые приняты при расчете состава бетона без добавки.
4.3. Подбор состава бетона следует производить в соответствии с ГОСТ 27006 любым общепринятым методом, удовлетворяющим требованиям проекта по прочности, подвижности или жесткости смеси, объемам вовлеченного воздуха или другим показателям, с последующей корректировкой их за счет уменьшения расхода воды и назначения оптимального количества добавки.
4.4. Подбор состава бетона с пластификатором следует проводить в лабораторных условиях на сухих заполнителях, при этом следует учитывать воду, входящую в состав пластификатора. При расслоении бетонной смеси с пластификатором следует увеличить содержание мелкого заполнителя примерно на 10%. Приготовление всех опытных замесов производят в лабораторном смесителе с обязательным определением плотности свежеуложенной смеси и уточнением фактического расхода материалов на 1 м. бетона.
4.5. Все подобранные в лаборатории составы бетонов и режимы тепловой обработки изделий и конструкций следует откорректировать в производственных условиях.
4.6. При применении пластификатора для улучшения технологии и качества легкого бетона на действующем производстве за основу принимают производственный состав и осуществляют его корректировку в зависимости от целей введения добавки с учетом следующих положений:
а)

при изготовлении конструкций и изделий из легких бетонов, в формах по поточно-агрегатной или конвейерной технологии, подвижность пластифицированной легкобетонной смеси не должна, как правило, превышать 9 см, а при стендовой технологии - 15 см. При изготовлении изделий вертикально-кассетным способом, а также объемных элементов подвижность смеси может быть повышена до 15-17 см и более. При корректировке составов высокоподвижных смесей в первую очередь должны приниматься меры, исключающие расслоение легкобетонной смеси при формировании состава: для крупного заполнителя следует отдавать предпочтение фракции 5-10 мм с плотностью зерна, близкой к плотности бетона. Наличие пористого песка является обязательным;

б)

при ограниченной степени пластификации расход воды и цемента в составе бетона с пластификатором уменьшают при переходе от ОК = 1 - 4 см (без добавки) к ОК = 5 - 9 см на 10%, а к ОК = 10 - 15 см - на 5%;

в)

при введении пластификатора в целях экономии цемента пересчитывают составы бетона с уменьшенными на 20% расходами воды и цемента, определяют требуемую дозировку пластификатора и уточняют расход цемента;

г)

при введении пластификатора в целях повышения прочности легкого конструкционного бетона перерасчитывают составы бетона с уменьшенным на 20% расходом воды и далее определяют необходимую дозировку добавки для бетона и уточняют расход цемента, обеспечивающий требуемую повышенную прочность в соответствии с методикой, изложенной выше.

4.7. При применении пластификатора для изготовления изделий из конструкционно-теплоизоляционных легких бетонов в горизонтальных формах подвижность легкобетонной смеси не должна превышать 1 - 4 см. Уменьшение водосодержания, вызывающее повышение плотности бетона, должно компенсироваться увеличением объема вовлеченного воздуха с соответствующим повышением расхода воздухововлекающей или порообразующей добавки. Расход остальных компонентов, плотность и прочность бетона при этом не изменяются.

5. Приготовление водного раствора добавки для бетона

5.1. Пластификатор вводится в бетонную смесь в виде водного раствора рабочей концентрации. Рабочая концентрация применяемого раствора выбирается потребителем исходя из требований технологии, условий применения и удобства в использовании.
5.2. Готовить раствор добавки в бетон желательно при положительной температуре окружающей среды в тщательно очищенных и промытых емкостях, защищенных от попадания осадков. Растворение добавки в бетон следует производить при перемешивании до получения однородного продукта.
После длительного хранения раствор добавки перед применением рекомендуется перемешать.
5.3. В таблице 4 приведена зависимость плотности водного раствора пластификатора от процентного содержания сухого вещества.
5.4. Пример расчета.
Приготовим 35% раствор пластификатора рабочей концентрации. По паспорту - сертификату, либо опытным путем устанавливается содержание влаги в сухом пластификаторе. Предположим, что влага в сухом продукте составляет W = 8%. По таблице 4 масса добавки для приготовления раствора составит 38.04 грамма на 100 граммов раствора. Следовательно, для приготовления 100 кг раствора добавки рабочей концентрации потребуется 38.04 кг сухой добавки и 61.96 кг (или литров) воды.

6. Пример расчета количества добавки вводимой в бетонную смесь

Предположим, что количество вводимой добавки в бетонную смесь составляет 0.5%. Расход добавки на 100 кг цемента:
100 кг - 100%
X кг - 0.5%

X=100*0,5%/100%= 0,5 кг абсолютно сухого пластификатора

добавка вводится в виде раствора рабочей концентрации (в данном примере - 35%). Следовательно:
0,5 кг - 35%
X кг - 100%

X=100%*0,5/35%=1,429 кг раствора рабочей концентрации из расчета на 100 кг цемента.

Если дозирование рабочего раствора добавки осуществляется в литрах, а не в килограммах, то:
V=m/d, где: m - масса рабочего раствора добавки в кг; d - плотность 35% раствора добавки рабочей концентрации г/см. (см. табл. 4).

V =1,429/1,185=1,206 л добавки на 100 кг цемента.

Если на 1 м. расходуется, например, 360 кг цемента, то при дозировке 0,5% добавки получаем рабочий раствор пластификатора:
1,206 · 3,6 = 4,342 л (на 360 кг цемента).

Если дозирование происходит в килограммах, то:
1,429 · 3,6 = 5,144 кг (на 360 кг цемента).

7. Контроль качества бетонных смесей и изделий из бетона с пластификатором

7.1. При применении пластификатора в технологии бетонов контроль над производством следует осуществлять на следующих этапах работ:

• при приготовлении (для приготовления бетонной смеси с пластификатором допускается применение всех видов бетоносмесителей при условии обеспечения равномерности перемешивания в соответствии с ГОСТ 7473-85);



• при транспортировании (транспортирование высокоподвижных и литых бетонных смесей (ОК более 15 см) к постам формования должно осуществляться устройствами, конструкция которых не допускает утечки цементного молока и исключает расслаивание смеси, количество перегрузок должно быть минимальным);



• при укладке бетонных смесей;



• при твердении бетонов.

7.2. При приготовлении бетонной смеси следует контролировать длительность ее перемешивания, температуру, подвижность. Испытание бетонной смеси следует проводить через 15 минут после отбора пробы по ГОСТ 27006-86 "Бетоны. Правила подбора состава".
7.3. При твердении бетонов следует контролировать выбранный температурно-влажностный режим, а в затвердевшем бетоне - его прочность (в контрольных кубах и при необходимости в изделиях) и другие требуемые показатели.

8. Хранение и дозирование пластификатора

8.1. Рекомендуемая дозировка пластификатора составляет 0.3 - 1.5% от массы вяжущего в пересчете на сухое вещество.
8.2. Введение пластификатора в состав бетонной смеси рекомендуется производить одновременно с первыми порциями воды затворения. При производстве бетона следует обеспечивать равномерность распределения добавки в соответствии нормативными требованиями.
8.3. Дозирование добавки для бетона должно осуществляться с точностью ±2% от ее расчетного количества.
8.4. Пластификатор в виде водного раствора следует хранить в емкостях, защищенных от попадания осадков, при положительной температуре.
8.5. Сухой продукт следует хранить в сухом помещении при температуре не выше 35.С.
8.6. Гарантийный срок хранения пластификатора:

• в сухом виде - в течение 1 года;



• в жидком виде - шесть месяцев с момента изготовления.

По истечению гарантийного срока добавка пластифицирующая должна быть испытана по всем нормируемым показателям качества и, в случае соответствия требованиям действующих ТУ, может быть использована в производстве.

9. Требования безопасности при работе с добавкой

9.1. Пластификаторы являются веществами умеренно опасными и относятся к 3 классу опасности по ГОСТ 12.1.007. При хранении не выделяют вредных веществ или паров. Введение добавки в бетонную смесь не изменяет токсиколого-гигиенических характеристик бетона. Затвердевший бетон с добавкой в воздушную среду токсичных веществ не выделяет.
9.2. В отделениях приготовления растворов добавок и бетонных смесей, необходимо предусматривать приточно-вытяжную вентиляцию.
9.3. В помещении, где проводятся работы с порошкообразным пластификатором, не рекомендуется пользоваться открытым огнем, в том числе не рекомендуется производить электросварочные работы.
9.4. Пластификаторы могут оказывать раздражающее действие на слизистые оболочки органов зрения и дыхания и незащищенную кожу. При работе с пластификаторами следует применять средства индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.103 и ГОСТ 12.4.011. Рабочие, занятые приготовлением растворов добавки, должны быть обеспечены в зависимости от характера выполняемой работы, специальной одеждой, обувью и средствами защиты рук, органов зрения и дыхания.

Таблица 1. (наверх)

Наименование показателей	Изменение показателей по сравнению с составом без добавки
	При В/Ц = const	ОК = const
Сокращение времени и интенсивности вибрации (либо сокращение числа вибраторов, в отдельных случаях отказ от вибрации)	в 3 - 5 раз	в 1.3 - 1.5 раза
Сокращение продолжительности формования изделий, конструкций	в 2.5 - 3 раза	в 1.2 - 1.3 раза
Экономия электроэнергии при приготовлении, транспортировании и укладке бетонной смеси	в 2.5 - 3.5 раза	в 1.1 - 1.3 раза
Снижение трудозатрат при изготовлении изделий	в 2 - 3 раза	в 1.2 - 1.4 раза
Увеличение срока службы вибраторов, форм, сокращение затрат на их ремонт	в 1.5 - 2 раза	в 1.1 - 1.3 раза
Улучшение поверхности изделий, уменьшение количества пор (при горизонтальном формовании)	в 1.1 - 1.3 раза	в 1.05 - 1.15 раза
Сокращение режима ТВО	---	на 2 - 4 часа
Снижение температуры изотермического прогрева	на 10 - 15 .С	на 15 - 20 .С
Снижение температуры изотермического прогрева	15 - 20%	15 - 20%
Увеличение производительности труда (выпуска продукции)	на 10 - 20%	на 20 - 30%

Таблица 2. (наверх)

Добавка		Бетонная смесь				Прочность бетона на сжатие, МПа в возрасте, суток
Состав	Дозировка, %	В/Ц	Плотность, кг/м.	Расход цемента, кг/м.	ОК, см	1	3	3	28
Контрольный	---	0,5	2383	357	2,5	11,6	31	48,6	57,7
Полипласт №1	0,6	0,5	2362	350	21,5	9,3	30,4	47,5	57,9
Полипласт №2	0,6	0,42	2370	352	3	19	43,5	64,7	70,1

Испытания проведены на следующих материалах:
- портландцемент ПЦ 500 Д0, соответствующий ГОСТ 10178-85;
- песок кварцевый Мкр.=2.5, соответствующий ГОСТ 8736-85;
- щебень гранитный фракции 5-20 мм, соответствующий ГОСТ 8267-93;
- вода, соответствующая ГОСТ 23732-79.

Таблица 3. (наверх)

Марка бетона	ОК, см	Снижение расхода цемента, %, при введении пластификатора в количестве, %
		0,4	0,8	1,2
М200	2 - 4 4 - 5 12 -14 22 -24	6 - 8 4 - 6 3 - 4 2 - 3	10 - 12 7 - 9 5 - 7 3 - 5	12 - 15 10 - 12 7 - 9 5 - 7
М300	2 - 4 4 - 5 12 -14 22 -24	12 - 15 5 - 7 4 - 6 3 - 5	18 - 20 10 - 12 8 - 10 4 - 6	20 - 22 12 - 15 10 - 12 6 - 8
М400	2 - 4 4 - 5 12 -14 22 -24	12 - 15 10 - 12 8 - 10 6 - 8	18 - 20 12 - 14 10 - 12 8 - 10	20 - 25 15 - 18 12 - 15 10 - 12
М500	2 - 4 4 - 5 12 -14	15 - 18 12 - 15 10 - 12	20 - 22 18 - 20 16 - 18	22 - 25 20 - 22 18 - 20
М600	2 - 4 4 - 5	14 - 16 12 - 14	20 - 22 18 - 20	22 - 25 20 - 22

* - данные значения в таблице перед применением должны уточняться в строительной лаборатории для конкретных условий и материалов.

Таблица 4. (наверх)

Плотность, г/см.	Содержание массовой доли сухого вещества, %	Масса навески при влаге 8% в 100 г раствора, г.
1,008	2	2,17
1,023	5	5,43
1,033	7	7,61
1,033	7	7,61
1,045	10	10,87
1,059	12	12,24
1,074	15	16,3
1,1	20	21,74
1,125	25	27,17
1,15	30	32,61
1,165	33	35,87
1,17	34	36,96
1,185	35	38,04
1,19	36	39,13
1,195	37	40,22
1,2	38	41,3
1,204	39	42,39
1,208	40	43,48
1,215	41	44,57
1,22	42	45,65
1,23	43	46,74
1,238	44	47,83
1,246	45	48,91

• Для лучшего растворения следует дозировать добавку в воду при интенсивном перемешивании.



• Растворение происходит быстрее, если температура воды 30?С - 90?С.



• Перед применением раствор рабочей концентрации желательно выстоять в течение одних суток.



• Плотность приготовленного раствора необходимо определять при температуре 20?С ± 2?С.

Фасадная штукатурка

Фасадная штукатурка представляют собой отделочный материал, применяемый при окончательной отделки фасада дома. Т.к. финишный слой контактирует с внешней неблагоприятной средой штукатурка фасадная должна обладать рядом особенностей, а именно:

влагостойкость и стойкость к атмосферным воздействиям. Фасадная штукатурка непосредственно контактирует с осадками в виде дождя и снега, поэтому успешно должна противостоять этим неблагоприятным факторам. С одной стороны финишное покрытие не должно пропускать внутрь воду, но должно обладать хорошей паропроницаемостью;
хорошая паропроницаемость - необходимое качество фасадной штукатурки. Этот показатель отвечает за вывод влаги из стен дома наружу. Во время зимнего периода влага неизбежно накапливается внутри утеплительной системы. Крайне необходимо, чтоб накопившаяся за зимний период влага была своевременно удалена из утепляющей системы. Если показатель паропроницаемости будет недостаточен и влага все же останется внутри утеплительной системы, очень скоро фасад дома будет разрушен;
морозостойкость - еще одно непременное качество фасадной штукатурки. В условиях нашего климата это требование к материалу очевидно;
высокая механическая прочность.
Сочетание этих качеств делает штукатурку пригодной для отделки фасадов, а низкая цена, простота процесса нанесения, невысокие требования к подготовке поверхности делают этот отделочный материал одним из лучших в своем классе.

Общая информация

Штукатурные фасады попадают в среднюю ценовую категорию среди отделочных фасадных материалов.
Оштукатуренный фасад предпочитают и владельцы респектабельных домов, и владельцы панельно-каркасных домов.
Дом, фасад которого отделан штукатуркой, выглядит солидно и нарядно. Здесь можно не ограничивать себя в фантазиях при выборе цвета – на Ваш выбор толстенная колеровочная карта. (Хотите полдома фиолетовым, а вторые полдома оранжевым, причем чтобы по диагонали была желтая полоска – пожалуйста! Лишь бы Вы довольны были!)

Мало того, применение систем штукатурных фасадов позволяет одновременно выполнить внешнюю отделку дома и утеплить стены. Такая система называется системой тонкоштукатурного фасада или системой мокрого фасада.

Системы наружной теплоизоляции "мокрого" типа, или штукатурные фасады появились в России сравнительно недавно. Но в мире накоплен уже богатый опыт по применению данной технологии.

Преимущества систем теплоизоляции штукатурного фасада «мокрого типа»:

• Обеспечение требуемого сопротивления теплопередаче для всех типов ограждающих конструкций.
• Возможно применение на кирпичных стенах, стенах из пенобетона, каркасных домах (с ограждением из плиты OSB-3)
• Возможность применения легких ограждающих конструкций без потери теплоустойчивости.
• Увеличение полезной площади внутренних помещений здания.
• Влага, сконденсировавшаяся внутри системы наружной теплоизоляции, быстро испаряется, не вызывая переувлажнения конструкции.
• Возможность аккумулировать тепло в ограждающей конструкции (изотерма 0°С находится внутри теплоизоляционного материала).
• Отсутствие температурных деформаций несущей стены. Все резкие колебания наружной температуры воспринимаются утеплителем.
• Система утепления фасада «мокрым» способом - препятствие к разрушению бетона и коррозии стальной арматуры при выполнении несущих стен из бетона. К бетону практически нет доступа CO2, воды и других агрессивных веществ и газов.
• Отсутствие "высолов" на фасадах.
• В панельном (каркасном) домостроении решается проблема защиты межпанельных швов.
• Значительно повышается звукоизоляция наружных стен.
• Возможность применения как на вновь строящихся, так и на реконструируемых зданиях.
Как и каждая технология или конструкция, система утепления фасада мокрым способом штукатурного типа имеет некоторые ограничения.
Это - сезонность выполнения работ, т.к. данная технология предполагает наличие мокрых процессов, которые могут проводиться только в теплую погоду (до +5oС).
Возможно выполнение части работ (приклейка утеплителя, дюбелирование и армирование) в зимний период с использованием тепловых завес.
Однако окончательную отделку, во всех случаях, осуществляют в теплое время года.

Система утепления фасада "мокрого типа" состоит из трех основных компонентов

• Теплоизоляционные плиты - основа системы
• Армирующий слой - состоит из специального армирующего клея и стеклосетки
• Финишный слой - декоративный отделочный слой
Теплоизоляционные плиты

Система теплоизоляции штукатурного фасада бывает 2-х типов: на минераловатной плите и на пенополистироле.

Минеральные плиты из базальтового волокна

Пенополистирольные плиты


Минераловатная плита - это теплоизоляционный материал (в виде плит) из базальтового волокна на синтетическом связующем с гидрофобными добавками.

Используется для устройства теплоизоляционного слоя и противопожарных рассечек в теплоизоляционном слое из пенополистирольных плит.

Для применения в фасадных системах используются минераловатные плиты марки "фасад", способные выдерживать нагрузки, и имеющие достаточную прочность на отрыв.

Таким образом, в системах утепления фасадов допускаются такие марки утеплителей, как:
• Rockwool Фасад Баттс
• ТЕХНО ФАС
Преимущества:

• Высокая огнестойкость. Минплита является негорючим материалом, и штукатурный фасад, утепленный с помощью минераловатной плиты не загорится, даже если рядом будет большой очаг возгорания.
• Высокая паропроницаемость. Дом, особенно коттедж, утепленный минераловатной плитой, будет свободно "дышать", поддерживая в доме оптимальный микроклимат.
• Возможно использование минплиты для создания штукатурного фасада на таких пористых и деформирующихся основаниях, как газобетон, дерево, OSB.
• Минплиту можно устанавливать на здания высотой более 75 метров.
• Возможно использование минплиты на криволинейных поверхностях. При этом необходима минплита ламельного типа.
• Благодаря высокой паропроницаемости стена-основание остается сухим, и соответственно, предотвращается образование плесени и грибка внутри помещения.
• Гидрофобность. Минераловатные плиты устойчивы к воздействию воды, т.к. созданы из камня (базальта), а также они обработаны гидрофобизирующими добавками, придающими утеплителю водоотталкивающие свойства.
• Долговечность. Минераловатные плиты имеют длительный срок службы.
• Экологичность. Минплита является природным материалом.
Недостатки:

• Высокая стоимость
Пенополистирол - материал белого цвета, получаемый из вспененного полистирола на 98 % состоящий из воздуха.
Пенополистирол иначе ещё называют стиропором, а в быту закрепилось название - пенопласт.

ПСБ-С - пенополистирол с наличием антипирена, вещества, значительно затрудняющего горение материала. При производстве пенополистирола марки ПСБ-С в основном используется углекислый газ в качестве антипирена. Литера "С" обозначает при этом "самозатухающий" эффект - не поддерживается горение
(по ГОСТУ самостоятельное горение не должно превышать 4 секунд; для улучшенной фасадной марки ПСБ-С-25ф такой показатель - не более 1 секунды).

Для фасадных работ по утеплению и отделке "мокрым" методом применяется пенополистирол марки ПСБ-С-25Ф с рекомендованной плотностью не менее 16-17 кг/куб.м и улучшенными характеристиками по стойкости на изгиб, геометрии и горючести.

Для выполнения мероприятий по снижению пожароопасности при применении пенополистирола в качестве основного утеплителя, на основании противопожарных норм применяются специальные рассечки и обрамления из негорючей базальтовой минеральной ваты.

* для коттеджей нет подобных противопожарных правил, и принятие решения по пожаробезопасности дома ложится на плечи домовладельца.
Преимущества:

• Низкая стоимость
• Низкая удельная теплопроводность. Теплопроводность сравнима с показателями минеральной ваты.
• Стабильность в широком диапазоне температур. От - 60oС до + 80 oС
• Устойчивое сопротивление широкому ряду химических веществ
• Высокое сопротивление диффузии водяных паров и намоканию
• Стойкость к отрицательным температурам (до -65 o С)
• Высокая прочность при низкой плотности
• Небольшой вес
• Долговечность
Недостатки:

• Низкая паропроницаемость. При утеплении таких оснований как газобетон или OSB- плита тебуется дополнительнаыя усиленная пароизоляция изнутри помещения.
• Относится к группе слабогорючих материалов. (Самозатухает при удалении источника возгорания). На практике - горит сильно.
• При горении выделяет всю таблицу Менделеева, кроме золота и серебра.
• Не рекомендована открытая установка пенополистирола, он должен быть изолирован от внутренней поверхности и контакта с атмосферой
• Разрушается под воздействием ультрафиолета.
• Не стойкий к воздействию растворителей. Также исключен контакт с битумосодержащими веществами.
• Не высокая термическая стойкость к высоким температурам (температура изолируемых поверхностей не должна быть выше 80 oС)
Армирующий слой

Чтобы защить теплоизоляционные плиты от воздействия атмосферы, усилить механическую прочность и придать им необходимую для отделочных материалов несущую способность, по ним наносится армирующий слой.

Армирующий слой состоит из клеевого раствора, соответствующего типу теплоизоляционных плит (для минплиты - свой, для пенополистирола- свой) и армирующей фасадной стеклосетки.

При армировании поверхности плит, наносится слой клеевого раствора, затем стеклосетка втапливается в этот слой и клеевой раствор заглаживается.

После просушки поверхность дополнительно выравнивается методом шпатлевания и грунтуется.

Таким образом, получается защитный и несущий слой, который защищает теплоизоляционные плиты от атмосферных воздействий и является основой под финишную отделку Системы Утепления Фасада.

В системах наружного утепления с тонкими фасадными штукатурками наибольшее применение нашли три щелочестойкие сетки из стекловолокна, которые вырабатываются перевивочным переплетением из стеклянных крученых комплексных нитей с последующим нанесением полимерного покрытия и термообработкой.

1. Стандартная стеклосетка для армирования базового слоя с поверхностной плотностью в интервале 145–165 г/м2.
Данная сетка имеет наибольшие объемы по применению, и ее расход с учетом перехлеста соседних рулонов при укладке составляет при ширине рулона 1 м примерно 1,1 п.м на 1 м2 поверхности утепления.

2. Сетка панцирная усиленная с поверхностной плотностью 270–340 г/м2.
Применяется в качестве дополнительной антивандальной защиты в районе цоколя, а также как армирующая сетка взамен стандартной сетки в том случае, когда вместо декоративно-защитной фасадной штукатурки применяется керамическая плитка.

3. В незначительных объемах и исключительно для обрамления декоративных элементов из пенополистирола применяется стеклосетка с поверхностной плотностью 60–70 г/м2 и ячейкой 2,5 х 2,5 мм.

4. Также стандартная сетка с плотностью 145–165 г/м2 применяется в комбинированных специальных элементах примыканий и обрамлений. К ним относятся пластиковые уголки, капельники, деформационные элементы, комбинированные элементы примыканий системы утепления к оконным и дверным проемам и т.п.

Финишный слой, отделочный

Третий слой системы штукатурного фасада - призван придать конечный вид фасаду здания, и защитить всю конструкцию от атмосферных остадков.

Для устройства отделочного слоя используется фасадная штукатурка, которая делится на 4 категории.

• Минеральные штукатурки На основе цемента. Поставляются в виде сухой смеси и перед нанесением разводятся водой. Могут применяться по большинству минеральных оснований. Обладают высокой паропроницаемостью, не горючи, поэтому нашли широкое применение в системах наружного утепления штукатурных фасадов.
Минеральные штукатурки не рекомендуется наносить на фасады зданий, расположенных вдоль дорог из за низкой стойкости к вибрации и в промзонах – из за низкой грязе- и химостойкости
Такие минеральные штукатурки необходимо красить краска пФ.
• Акриловые фасадные штукатурки На основе акриловых смол. Поставляются в виде готового к применению водно-дисперсионного состава. Также, как и цементные, применяются по всем видам минеральных оснований а также по старым дисперсионным покрытиям. Немного уступают минеральным штукатуркам по паропроницаемости, но значительно превосходят по климатической устойчивости.
Колеруются в выбранный цвет в своей массе или красятся акриловыми, акриловые краски купить киев.
По причине низкой паропроницаемости не допускаются на системах штукатурных фасадов, в основе которых лежит минеральная вата.
• Силикатные штукатурки На основе "жидкого" калийного стекла. Поставляются в виде готового к применению состава. Применяются по всем видам минеральных оснований и по старым, соответствующим образом подготовленным, силикатным покрытиям. Обладают очень высокой паропроницаемостью. Имеют весьма ограниченную цветовую гамму и являются более дорогостоящими по сравнению с акриловыми. Силикатные штукатурки используются только совместно с силикатными грунтовками.
Ремонтироваться и перекрашиваться аэрозольные краски могут только силикатными или силиконовыми покрытиями (красками).
Силикатные штукатурки обладают высокой стойкостью к образованию плесени и грибков, соответственно идеально подходят для штукатурных фасадов зданий, подверженных образованию грибков и прорастанию мха на фасадах.
Подходят для штукатурных фасадов как на минеральной вате, так и на пенополистироле.
• Силиконовые штукатурки На основе силиконовых смол. Поставляются в готовом виде. Применяются по всем видам минеральных оснований и по старым дисперсионным покрытиям. Эти материалы обладают очень высокой паропроницаемостью и отличными водо- и грязеотталкивающими свойствами. Силиконовые штукатурные покрытия имеют наибольшие по времени сроки эксплуатации, поэтому их особенно рекомендуется применять для реставрации зданий.
Силиконовые штукатурки используются только совместно с силиконовыми грунтовками.
Благодаря своим грязеотталкивающим свойствам идеальны для фасадов зданий, находящихся в местах особых загрязнений (нагруженные автомобильные трассы, центры индустриальных городов и мегаполисов).
Это самые дорогие среди штукатурок.
Сравнение физических характеристик штукатурок:


Паропроницаемость
Гидрофобность
Стойкость к УФ-излучению
Стойкость к загрязнению
Стойкость к биокоррозии (грибкам)
Долговечность
Минеральные штукатурки

Фактура "Короед"

Фактуру штукатурного фасада «короед» получают путем затирки пластиковым полутерком практически свежего слоя штукатурки.
Содержащиеся в штукатурке "короед" единичные зерна заполнителя, вращаясь во время затирания, расчерчивают штукатурку в соответствии с направлением движения терки.
Благодаря различным методам затирки (вертикально, горизонтально, кругами) можно придавать штукатурному фасаду индивидуальный вид.
В зависимости от размера зерна фактура короед будет смягченной или более выразительной.
Некоторые строители заметили, что для загрязненных районов фактура штукатурного фасада типа короед быстро загрязняется, поскольку грязь дольше задерживается в бороздках штукатурки, и струи обычного дождя не способны очистить фасад.
Идеально обмывается дождем фактура "Камешковая" или "Барашек".

Фактура "Камешковая" или "Шуба"

Материалы с большим содержанием зерен одной и той же фракции имеют более однородный вид.
Затираемые пластиковым полутерком, они приобретают фактуру густо уложенных мелких камешков, так называемую «камешковую» фактуру.
У штукатурки "камешковая" элегантная поверхность, а неоднородность размеров и расположение зерен подчеркивают архитектурную особенность здания.

Благодаря своей фактуре штукатурка "камешковая" не задерживает грязь, легко омываемся осадками и отлично эксплуатируется даже в самых загрязненных районах

Покраска патиной - теория и технология

Покраска патиной - теория и технология
Законодателем модных тенденций в мебельном производстве вот уже несколько веков считается Италия. Именно там впервые были использованы многие технологии, которыми мы восхищаемся до сих пор. Не исключение и нанесение лак по дереву на дерево. Технологически процесс был достаточно сложен. Для обработки дерева использовался гипс, лаки, специальная позолота в виде фольги. До сих пор удачные решения в оформлении деревянной мебели вдохновляют новых мастеров.
Искусственное состаривание мебели часто используют для создания неповторимых дизайнерских интерьеров. Очень эффектно смотрится деревянная внутренняя отделка, где используется покраска лак для пола. Этот приём помогает создать очень тёплое, одухотворённое и гармоничное пространство библиотеки, личного кабинета, кухни.
Нанесение клей для паркета на дерево прекрасно сочетается и с другими видами отделки деревянных изделий. Гармонично вписываются в технологию изготовления индивидуальных предметов мебели:
серебрение, золочение, а также покраска серебряной или золотой патиной
художественная роспись
другие виды состаривания мебели: браширование, кракелюр
Развитие лакокрасочной промышленности позволило сделать процесс покраски патины удобным и не столь трудоёмким. Итальянские производители ЛКМ «INVEBI» и «ILVA» заботятся о качестве продукции, которую предусматривает технология нанесения патины. Именно поэтому ведущие представители рынка мебельной индустрии выбирают продукцию компаний, названных выше.
Технология нанесения патины на древесину
Несмотря на технологические новшества, нанесение патины на дерево во многом остаётся ручным процессом. Можно выделить следующие этапы, на которые подразделяется покраска патиной:
сначала производится подготовка изделия к патинированию: шлифовка, нанесение грунта (бесцветного или тонированного), промежуточная шлифовка
для придания рельефности и глубины второй слой грунта наносится кистью
после того, как грунт подсохнет, производится тонкая шлифовка
затем на изделие наносится патина выбранного вида
патина обрабатывается определённым образом, в зависимости от того, каких именно декоративных характеристик пытаются достичь
Возможно совмещение патинирования с другими методами состаривания дерева - в таком случае вам придётся выбрать патину с необходимыми свойствами и особенностями. Квалифицированную помощь для удачного выбора патины вы сможете получить у наших продавцов-консультантов.
В качестве инструмента для затирки может использоваться войлок, скребок, жёсткая мочалка из лески или металлическая. Как правило, на этом этапе тоже уместна тонкая шлифовка и очищение изделия от пыли перед лакировкой.
Процесс лакирования - заключительный этап технологии патинирования. Он призван закрепить, сохранить и подчеркнуть те декоративные качества, которых удалось добиться при нанесении и обработке патины. Вы можете подобрать глянцевый или матовый лак с нужными защитными и декоративными характеристиками.

Виды штукатурки: гипсовая, цементная, цементно-известковая, санирующая.

Вы нашли интересный способ утепления стен!

Для начала следует подготовить поверхность к нанесению штукатурки. Грунтовка необходима для улучшения сцепления поверхности с последующим слоем. Без нанесения грунтовки есть вероятность того, что впоследствии короед штукатурка может отвалиться. А также под воздействием влаги могут появиться пятна, разводы, трещины. Таким образом, нанесение грунтовки дает дополнительную гарантию качества будущей поверхности.

Выбор грунтовки зависит от поверхности, на которую она наносится:
• на поверхность, сильно впитывающую влагу, рыхлую, очень пористую лучше нанести с помощью кисти или распылителя грунт глубокого проникновения, чтобы предотвратить неравномерное схватывание штукатурного раствора.
На эту тему
Декоративная штукатурка - красиво и современно
Сегодня примитивная шпатлевка уже не обеспечивает потребностей заказчиков, которые хотят иметь необычный, современный интерьер и экстерьер зданий, как жилых, так и используемых в бизнес-целях. И решить эту проблему пришло огромное разнообразие декоративных штукатурок, которые не

• на не впитывающую влагу, плотную, малопористую поверхность и бетон для улучшения сцепления гранитная крошка с поверхностью нанесите грунтовку "Бетонактив".
• универсальные грунтовочные составы наносятся на основы средней степени пористости. Это необязательное условие, но для надежности не помешает.

Теплые полы бывает двух видов: электрический и водяной.
Используют специальный электрический кабель или трубопровод, подсоединенный к системе подачи горячей воды. Исходя их варианта использования нагревательного элемента, необходимо подобрать штукатурку.

Виды штукатурки: гипсовая, цементная, цементно-известковая, санирующая.

Гипсовая венецианская штукатурка купить- это смесь для конструкций из бетона и кирпича. Она применяется при внутренних и наружных работах, для ручного и машинного нанесения, обеспечивает готовность поверхностей под окраску и оклейку без шпаклевания. Гипсовые штукатурки пластичны, экологичны, создают комфортный микроклимат, легко поглощают влагу из воздуха и отдают ее, огнестойки, как бетон, быстро наносятся, пластичны, быстро высыхают, дают удивительно гладкую, приятную на ощупь поверхность, готовую для окраски и оклейки.
Гипс – идеальный для изготовления штукатурок материал. Для оштукатуривания внутренних стен и потолков целесообразны смеси на основе гипсового вяжущего. Они делают поверхность высокого качества, готовую под окраску и оклейку обоями.

Цементно-известковые штукатурки применяются по поверхностям из кирпича, бетона, газобетона, керамических блоков, и состоят из цемента, извести, сухого песка (фракции 1,2) и специальных добавок для повышения атмосферостойкости и пластичности.

Цементные штукатурки предназначены для выравнивания стен из бетона, газобетона,
Еще на тему
Штукатурка для ванной комнаты
При строительстве и отделке помещений с повышенной влажностью нужно проявлять особое внимание к подбору материалов, ведь все они должны противостоять разрушающему воздействию воды. Иными словами - быть влагостойкими. Существуют специал

кирпича при внутренних и наружных работах. Отличаются пластичностью, влагостойкостью, высокой адгезией. Цвет серый. Но их нельзя наносить на крашеные, пластиковые и деревянные основания, для выравнивания стен и потолков.

Для ремонта стен, пораженных грибком или просто имеющих повышенную влажность и солевые выцветы, ряд фирм предлагает санирующие штукатурные системы. Они предполагают полное снятие старой штукатурки и последовательное нанесение грунтовочного, защитно-гидрофобизирующего и финишного декоративного слоя. Цементную штукатурку целесообразно применять в том случае, когда необходимо получить максимально прочное и долговечное покрытие. Срок эксплуатации качественной hammerite краска и правильно выполненной цементной штукатурки многие десятилетия даже в условиях перепадов температуры и влажности. Исходя из этого, можно предположить, что лучше будет использовать цементную штукатурку для любого из нагревательных элементов. Для большей уверенности можно добавить клейкие вещества.

Как вы сами понимаете, в вашем вопросе слишком много неизвестных деталей (поверхность, вариант нагревательного элемента, влага состояние стены) для точного подбора необходимого вида штукатурки. Да и рекламировать никого не хочется.
Что касается технологии нанесения штукатурки, то в вашем случае подойдет простое нанесении штукатурки (традиционное), только вам надо нанести первый слой, потом положить нагревательный элемент. Дать первому слою высохнуть и еще раз нанести слой штукатурки. Соблюдая технологию, штукатурку можно наносить достаточно толстым слоем. Поэтому традиционно их применяют для устранения значительных неровностей поверхности (например, штукатурка по кирпичной кладке) или в качестве необходимой конструктивной основы (например, штукатурка по деревянным основаниям). В результате можно получить достаточно ровную, но шероховатую поверхность (степень шероховатости определяется размером зёрен наполнителя). Из-за шероховатости использование штукатурного слоя в качестве непосредственной основы перед финишной отделкой достаточно затруднено, а порой невозможно. Наиболее эффективным является комплексное использование технологии штукатурных работ с последующим шпатлеванием оштукатуренной поверхности. В этом случае получение идеально гладкой (при необходимости отшлифованной) и ровной поверхности достигается наиболее простым способом.

Общие рекомендации при применении штукатурной технологии можно свести к следующему:
1. Нужно точно соблюдать рецептуру приготовления и технологию нанесения штукатурной смеси (при небольших и средних объемах работ целесообразно использовать готовые штукатурные смеси от проверенных производителей).
2. Во избежание риска, что применяемая штукатурная смесь или ее компоненты окажутся некачественными, рекомендуется использовать специальные полимеры- модификаторы и (или) армирующие сетки для штукатурки.
Полимеры-модификаторы - это специальные полимерные компоненты, значительно улучшающие потребительские свойства строительных растворных смесей и предназначенные для непосредственного применения на строительной площадке.
3. Чрезвычайно важно обеспеченить полное высыхание штукатурки перед нанесением последующих слоёв. Самое простое и правильное - дать штукатурке отстояться необходимое время до полного высыхания.